1.充填不足

2.溢料

3.氣孔

4.波紋

5.銀條紋

6.表面暈喑

7.融合線

8.氣泡

9.黑條紋及燒痕

10.龜裂

11.離模溢料

12.彎曲

13.脫模不良

14.直澆口的脫模不良

15.材料的疊邊不良

不良現象及其原因

處理辦法

１、充填不足

[1] 成形品的體積過大

  
[2] 流道、澆口過小

[3] 噴頭溫度低 

[4] 材料的溫度或者射出壓力低

[5] 內腔里的流體流動距離過長

  
[6] 模具溫度低了

    
[7] 射出速度慢了

   
[8] 材料的供給量過少 

[9] 排氣不良

2、溢料

[1]鎖模力不足

  
[2]模具不好

  
[3]模具面的雜質

[4]成形品的投影面積過大

[5]材料的溫度過高

[6]材料供給量過剩

[7]射出壓力高

i)要使用成形能力大的成形機。
ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔。

i)擴展流道或澆口。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。

i)噴射空氣，以排出冷卻的材料。
ii)升高材料的溫度。
iii)改用大型噴頭。

i)升高材料的溫度。
ii)增強射出壓力。
iii)添加外部潤滑。

i)設置冷余料洼坑。
ii)升高材料的溫度。

i)升高模具溫度。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
i)升高材料的溫度

i)加快射出速度。
ii)升高材料的溫度

i)如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而采用柱塞方式時，則增加從料斗落下的數量。
ii)減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件

i)放慢射出速度。
ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽。
iii)改變膠口的位置
iiii)改變成形品的厚度

  

i)加強鎖模力。
ii)降低射出壓力。
iii)改用大型成形機。
i)確實調整好連桿。

i)補修導推桿或導釘梢的部位
ii)修正模具安裝板。增加支撐柱。
iii)使用軌距聯桿的強度足夠的成機
i)確實做好模具面的貼合。

i)除去雜物

i)使用大型成形機。

i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。

i)調整好供給量。

i)降低射出壓力。
ii)降低材料的溫度

3氣孔    在材料為充分干燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡
                         
[1] 流道或澆口過小

 
[2] 成形品的壁厚差大 

 
[3] 材料的溫度高

 
[4] 離澆口的流動距離長

 
 
[5] 脫模過早

[6] 射出壓力低

[7] 冷卻時間短
       

[8] 保壓不充分

4 波紋

[1]材料流動不暢

[2]模具溫度低

[3]進澆口過小

i)將流道或澆口擴展。
ii)增強射出壓力。

i)盡量使壁厚度要均勻。
ii)要使壁厚差不顯著。

i)降低材料的溫度。
ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件。

i)增強射出壓力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上設置棱或厚層部位。

i)延長冷卻時間。

i)增強射出壓力。

i)延長冷卻時間。
ii)降低模具溫度。

i)延長保壓時間。
ii)增強保壓壓力。

i)升高材料的溫度。
ii)換用流動性高的材料。
iii)增強射出壓力。
iiii)設定冷料井。加速射出速度。

i)采用熱油機或熱水機提高模溫。

i)加大進澆口。
ii)升高材料的溫度。

5 銀條紋

 
[1]水分或揮發成分
  

[2]材料的溫度過高

  
[3]模具溫度低

[4]排氣不良

[5]成形品或模具的設計不良

 
[6]模具面上的水分或揮發成分
  

[8]混入夾雜的材料

[9]螺槳的運轉不當

  
6.表面暈暗

[1] 潤滑或揮發成分過多

   
[2]脫模材過多

  
7 融合線------實際是2股或多股材料匯合時，材料的融合線。與材料匯合時，材料的粘度有很大的關系。從理論上講，材料的匯合肯定會產生融合線，只是明顯程度的不同而已。

[1]材料的溫度

   
[2]澆口的設計不當

[3]材料里的揮發成分或脫模劑過多

      
  
[4]材料的凝固快

[5]成形品的設計不良

 
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式裝載機。

i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。

i)升高模具溫度。

i)在模具耦合面加上排氣用的條縫。
ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙。
iii)設置真空排氣結構間隙

i)放大澆口或流道。
ii)消除急劇的壁厚差現象。
iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生。
iiii)降低注射速度和注射壓力。

i)防止模具被過分冷卻。
ii)減少潤滑劑或脫模劑。

i)嚴格材料的管理。

i)降低旋轉數。
ii)升高增塑中的背壓。

i)材料要干燥好。
ii)減少潤滑劑 。
iii)升高材料的溫度。
i )升高模具溫度。

i)減少使用量。

   
i)升高材料的溫度。和使用較高的模具溫度。
ii)加速射出速度。
iii)增強射出壓力。

i)改用圓形或扇形進膠口。增加膠口的數量。
ii)擴大澆口
iii)更改澆口位置，使融合線的位置改變。

i材料要干燥好
ii)減少脫模劑，在材料的匯合處增加排氣槽。
iii)改善內腔里的排除條件

i)升高材料的溫度
ii)升高模具溫度
iii)增強射出壓力
i )加速射出速度
   )設置余料洼坑

i)在融合部位設棱
ii)加厚成形品的壁層
　

8 氣泡------在材料為充分干燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡

  
[1]澆口或流道過小

  
[2]射出壓力低

[3]過剩的水分

[4]成形品的設計不良

  
[5]排氣不良

9 黑條紋及燒痕------實際是材料受到高溫、高壓的作用出現分解燒焦的現象。

   
[1]材料過熱

  
[2]成形機不良
  

[3]模具的設計不良
   。澆口小
   。排氣不良 

10.龜裂－－－－－－實際是材料由無規則狀態被注塑成型為特定形狀時，內部的分子結構產生的內應力所致。
  

[1]射出壓力過強 

[2]材料的流動不暢

 
  
   
[3]推挺釘在厚層部位

[4]排氣不痕

[5]保壓的調整不良

  
[6]熱性裂痕大

[7]化學藥品的侵蝕

11.離模溢料------

 
   
[1]澆口的設計不當

    
[2]射出速度快

[3]材料的溫度低

[4]模具溫度低

i)擴大澆口或流道
ii)將進膠位置改到容易產生收縮或氣泡的位置。

iii)提高模具的溫度。

i)增強射出壓力
ii)延長保壓時間
  

i)充分干燥好材料

i)消除壁厚的劇變部位
ii)增強保壓時的壓力

i）在容易產生捕捉空氣的部位設置推挺釘
ii)實行真空排氣

i)降低材料的溫度
ii)縮短成形周期
iii)使用小型成形機．
i )減少螺槳的旋轉數

i)消除炮筒內螺桿和炮筒的傷痕
ii)消除螺槳的傷痕
iii)檢查螺桿止流環是否有破損

i)擴大澆口
ii)放慢射出速度
iii)擴大推挺釘與模具的間隙
iii)在模具耦合面加上排氣用的條縫
i )采用真空排氣法

i)減弱射出壓力

i)升高材料的溫度
ii)使用模具機提高模具溫度
iii)避免急劇的壁厚變化
i )將邊角部分加圓

i)改變推挺釘的位置
ii)將模具分割為三塊

i)擴大推挺釘與模具的間隙
ii)將模具分割為三塊
iii)采用壓縮空氣脫模方法

i)減少保壓壓力
ii)縮短保壓時間
iii)使用澆口閥
i )噴頭上使用單向閥

i)進行成形品的退火后處理 ，對于有金屬鑲件的塑料成型，需預先加熱鑲件。

i)不用侵蝕性溶劑擦拭內腔，洗滌嵌襯

 
i)修正澆口，使之向料薄方向流去
ii)擴大澆口的斷面積
iii)改為翼片澆口

i)減慢射出速度

i)升高材料的溫度

i)升高模具溫度

12.彎曲------實際是材料的收縮不均勻導致。

[1]冷卻不充分

  
[2]直澆口的脫模不良

[3]冷卻不均勻

  
[4]射出壓力不適宜

[5]澆口位置不適當

[6]模芯偏倚

   
[7]離澆口的流動距離參差不齊

13 脫模不良

[1]射向壓力高
   

[2]模具溫度調整不良

[3]模具的設計不良
○ 來自模芯的通氣不良

○ 模具的強度不足
　

14 直澆口的脫模不良

[1]模具的安裝不良

[2]直澆口的形狀不良

15 材料的疊邊不良

[1]料斗的落料不佳

  
[2]粉碎的回收材料拌入量過多

  
[3]外部潤滑劑過剩　

   
i)延長冷卻時間
ii)降低模具溫度

i)請參閱"直澆口的脫模不良"一節

i)盡量使成形品的壁厚均勻
ii)減少型腔與模蕊溫差，產品會向溫度偏高的模具方向彎曲變形。
iii)縮小棱
i )修正冷卻水槽溝

i)調到彎曲最小的壓力，同時注意分段壓力對產品變形影響。

i)設置到薄層部位

i)修正模蕊
ii)改為多點澆口

i)改為多點澆口
ii)擴大澆口

   
   
     
i)減弱射出壓力。
ii)降低材料的溫度
iii)降低模具溫度。

i)升高內腔一側的模具溫度，降低模蕊一側的溫度。

i)擴大推挺釘與模具的間隙。
ii)使用脫模劑。
iii)實行壓縮空氣脫模。
i)降低射出壓力。
ii)改造模具。

i)消除噴孔與直澆口孔的誤差。

i)擴大直澆口。
ii)擴大直澆口的錐形角度。
ii直澆口基層部位大時，要使冷卻靈敏。i)
i )在噴頭與直澆口推桿之間插入熱板。

  
i)為料斗配上震蕩器螺槳濾清器。
ii)增多外部潤滑劑。

i)同上。
ii)篩選粉狀物。

i)減少潤滑劑的數量。
ii)采用二軸螺槳式射出成形機。